注塑機的工作原理

注塑機的工作原理（lǐ）與打針用的注射器相似，它是借助螺杆（或柱塞）的推（tuī）力，將已塑化好（hǎo）的熔融狀態（即粘流態）的塑料注射入閉合好的（de）模腔內，經固（gù）化定型後取得製品的工藝過程。

注射成型是一個循環的過程，每（měi）一周期主要包括：定量加料—熔融塑化—施壓注射—充模冷卻—啟模取件。取出塑件後又（yòu）再閉模（mó），進行下一個（gè）循環。

注塑機操作項目：注塑機操作項目包括控製鍵盤操作、電器控製係統操作和液壓係統操作三個方麵。分別進行注（zhù）射過程動作、加料動作、注射壓力、注射速度、頂出型式的（de）選擇，料筒各段溫度的監控（kòng），注射壓力和背壓（yā）壓力的調節（jiē）等。

一般螺杆式（shì）注塑機（jī）的成型工藝過程是：首先將粒狀或粉狀塑料加（jiā）入機筒內，並（bìng）通過螺杆的旋轉和機筒外壁加熱使塑料成為熔融狀態，然後機器進行合模和注射（shè）座前移，使噴嘴貼緊模具的澆口道，接著向注射缸通入壓力油，使螺杆向前推進，從而以很高的壓力（lì）和較快的速度將熔（róng）料注入溫度較低的閉（bì）合（hé）模具內，經過一定時間（jiān）和壓力保持（又稱保壓）、冷（lěng）卻，使其固化成型（xíng），便可開模取出製品（保壓的（de）目（mù）的是防止模腔中熔料的反流、向（xiàng）模腔內補充物料，以（yǐ）及保（bǎo）證製（zhì）品具有一定的密（mì）度和尺寸公差）。注射成型的基本要求是塑化、注射和成型。塑化（huà）是實現和保證成型製（zhì）品質量的前（qián）提，而為滿足成型的要求，注射必須保證有足夠的壓力和速度。同時，由於注射（shè）壓力很高，相應地在模腔中產生很（hěn）高的壓力（模腔內的平均壓力一般在20~45MPa之間），因此必須有足夠大的合模力。由此可見，注（zhù）射裝置和合模裝置是注塑機的關鍵（jiàn）部件。

對塑料製品的評價主要有三個方麵，第一是外觀質量，包括完整性、顏色、光澤等；第二是尺寸和相對位置間的準確性；第三是（shì）與用途相應的物理（lǐ）性能、化（huà）學性能、電性能等。這（zhè）些質量要求又根據製品使用場合的不同，要求的尺度也不同。製品的缺陷主要在於模具的設計、製造精度和磨（mó）損程度等方麵。但事實上，塑料加工廠的技術人員往往苦於麵對用（yòng）工藝手段來彌補模具缺陷帶來的問題而成效不大的困難局麵。

生產過程中工藝（yì）的調節是提高製品質量和產量的必要途徑。由於注塑周期本身很短，如果工藝條件掌握不好,廢品就會（huì）源源不絕。在調整工藝時最好一次隻（zhī）改變一個條件，多觀察幾回，如果壓力、溫度、時間統統一起（qǐ）調（diào）的話，很易（yì）造成（chéng）混亂和誤（wù）解，出了問題也不知道是何道理。調（diào）整工藝的措施、手段是多方麵的。例（lì）如：解決製品注不滿的問題就有（yǒu）十多個可能的解（jiě）決途徑，要選擇出解決問題症結的一、二個主要方案，才能真正解決（jué）問題。此外，還應注意解決方案中的辨證（zhèng）關係。比如：製品出現了凹（āo）陷，有時要提高料溫，有時要降（jiàng）低料溫；有時要（yào）增加料量，有時要減少（shǎo）料量（liàng）。要承認逆向措（cuò）施的解決問（wèn）題的可行性。